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2025年，中船集團武漢船機深入推進精益管理，圍繞提高質(zhì)量、效率和降低成本，推進設計、生產(chǎn)、精益班組建設等多方面優(yōu)化，取得了顯著成效，為改善經(jīng)濟運行質(zhì)量、提高企業(yè)核心競爭力奠定了堅實基礎。

聚焦設計優(yōu)化，提升研制一體能力。公司將精益管理思維融入產(chǎn)品研發(fā)設計、技術管理全過程，通過規(guī)范標準流程、優(yōu)化工作方法，引入精益工具，實現(xiàn)精益設計與工藝協(xié)同推進提質(zhì)。以自升式海上作業(yè)支持平臺設計開發(fā)為例，武漢本部與青島海西重機兩地協(xié)同作業(yè)，對平臺項目控制圖樣設計和生產(chǎn)設計聯(lián)動，形成了售前支持、基本設計、詳細設計、生產(chǎn)設計、工藝設計、生產(chǎn)建造技術支持和調(diào)試技術支持，其中技術準備周期由原來75天縮短至45天，為海工平臺高效建造奠定了基礎。船舶配套輔機設備模塊化、標準化、系列化、工程化設計方面，建立了“獨立性、通用性、互換性”等主要特征的標準系統(tǒng)部件、基礎件、通用件等模塊資源庫，形成了錨絞機、舵機、起重機等船舶配套設備優(yōu)選清單，技術準備周期同比縮短了15%。

聚焦保質(zhì)按期，提高精益生產(chǎn)效率。公司將精益管理融入生產(chǎn)管理各個環(huán)節(jié)，加強精益班組建設，在生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、流程優(yōu)化提速等方面取得顯著提升。改進生產(chǎn)計劃編制方法，以主線零件完工時間倒排其余所有零件開始加工時間及零件完工時間;優(yōu)化看板管理，設備效率、報檢、計劃進度等生產(chǎn)看板進行色彩優(yōu)化，突出異常情況的現(xiàn)場巡查與處置，產(chǎn)品流速得顯著提升，2025年上半年產(chǎn)品按期履約率100%。生產(chǎn)單元持續(xù)開展機臺精細化管控和運行效率提升工作，單班機臺和雙班機臺總體運行效率同比增長2.33%，關重機臺運行效率同比增長2.97%。推進精益班組達標建設工作，設立了生產(chǎn)部門12個示范標桿班組，如特種機械部銑工組在關鍵零件機械加工中實施磨銑結(jié)合、減少換刀等精益改善行動，單件產(chǎn)品零件加工周期從7天減少至3天;鋼構(gòu)制造部電焊三組通過開展精益改善，吊車結(jié)構(gòu)件采用分段焊接后，生產(chǎn)效率提高15%等。

聚焦降本增效，全員參與改善提案。公司深入推進全員精益改善，實現(xiàn)了崗位級、流程級、管理級局部優(yōu)化和成本控制。廣泛發(fā)動黨員群眾，開展“合理化建議、精益管理日常改善提案”征集活動和“人人降本1%”活動，針對收集的意見建議，形成精益改善清單并動態(tài)管理，強化過程跟蹤控制和驗收評估。如加強在制品和庫存物資壓降、發(fā)運和收款，嚴控在制品資金占用，一批積壓庫存物資實現(xiàn)利庫;以預算控制“過緊日子”為抓手，嚴格控制各項產(chǎn)品制造成本，公司上半年非剛性費用壓降120萬元，成本費用率同比同期下降3%。

武漢船機將深化實施精益管理，深度融入企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營，作為一項持之以恒的長期任務穩(wěn)步推進、落地生根，為公司經(jīng)濟運行質(zhì)量的提升提供有力支撐。